【精密铸造】精密的熔模铸造工艺

精密铸造的所谓熔模铸造工艺简单来说就是用易熔材料（如蜡或塑料）制成易熔模型（简称熔模或模型），在其上涂上几层特殊的耐火涂料，干燥并硬化后形成一个完整的外壳，用蒸汽或热水将模型从外壳上熔化，然后将外壳放入砂箱中，周围填充干砂，最后将模具放入焙烧炉中。 高温烧制（如果使用高强度模具，脱模后的模壳可直接烧制，无需造型）。 在模具或模具烧制后，将熔融金属倒入其中以获得铸件。

熔模铸件的尺寸精度比较高，一般可达CT4-6（砂型精密铸造CT10~13，压铸CT5~7）。 当然，由于熔模铸造工艺复杂，影响铸件尺寸精度的因素很多。 例如模具材料的收缩、熔模的变形、加热和冷却过程中壳的线性变化、合金的收缩和凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度相对较高，但其一致性仍有待提高（使用中高温蜡的铸件尺寸一致性要提高很多）。

在压制熔模时，采用的是型腔表面光洁度高的压力式，所以熔模的表面光洁度也比较高。 此外，外壳采用特殊耐高温粘合剂和耐火材料制成的耐火涂层，涂覆在熔模模具上，与熔融金属直接接触的型腔内表面具有耐火涂层。高平滑度。 因此，熔模铸件的表面光洁度高于一般精密铸件，一般达到Ra.1.6~3.2μm。

现代熔模铸造方法在工业生产中的实际应用是在 1940 年代。 当时航空喷气发动机的发展需要制造形状复杂、尺寸准确、表面光滑的叶片、叶轮、喷嘴等耐热合金零件。 由于耐热合金材料加工难度大，零件形状复杂，无法或难以用其他方法制造，因此需要寻找新的精密成型工艺。 随着工艺水平的提高，现代熔模铸造方法在古老工艺的基础上得到了重要的发展。 因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善也为航空工业进一步提高业绩创造了有利条件。

我国在1950年代和1960年代开始将熔模精密铸造应用于工业生产。 此后，这种先进的精密铸造工艺得到了极大的发展，广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、燃气轮机、电信设备、武器、医疗设备和刀具等领域。 工艺品制造。